Le procédé d’extrusion gonflage utilisé ici est simple : le polymère fondu est entrainé à travers une vis sans fin puis une filière façonnée en utilisant la pression. Cette dernière est générée par l’action de la rotation de la vis contre la filière. Puis s’ensuit le gonflage du polymère fondu pour constituer une gaine qui est ensuite refroidie et enroulée.
La machine ‘Extrudeuse’ deux types :
La 1ère ‘Double layer’ a comme particularité : deux têtes qui se rejoignent en une filière commune. En outre, elle possède l’avantage de produire de films et des gaines plastiques. Le débit est plus important. Elle est réservée pour des productions importantes (≥ 1000 kg). La gestion des tensions est pneumatique et automatique.
La 2nde ‘Mono layer’ beaucoup plus simple ne présente qu’une seule filière. Elle est exclusivement utilisable pour la production des gaines permettant la production des sachets. Le débit ici est moins important et les productions recommandées sont ≤ 1000kg. Cependant elle présente l’avantage de produire des gaines plastiques de diamètre d’au moins 10cm.
Un système traitement de traitement corona est adjoint aux deux extrudeuses afin d’éliminer la surface spécifique par électromagnétisme à la surface du plastique et de permettre une potentielle impression dessus.
L’Héliogravure : Le principe consiste au transfert d’une image sur une plaque de cuivre grâce à une gélatine photosensible. C’est un procédé d’impression en creux. L’encre est retenue dans les creux de la forme imprimante et non à sa surface. L’encre est déposée sur le rouleau encreur d’impression gravé au motif requis et une racle enlève le surplus, l’encre demeurant dans les alvéoles. Sous la pression d’un autre cylindre ‘contre pression’ l’encre se dépose sur le film plastique, donnant des motifs plus ou moins denses selon l’épaisseur de l’encre déposée.
L’avantage de cette imprimante est sa capacité à imprimer au moins 6 couleurs en une seule fois.
Elle possède 6 chambres de séchage (sous l’action de la chaleur et du refroidissement) permettant de sécher instantanément l’encre sur le plastique
En outre, la gestion des tensions et pression est faite de manière pneumatique et automatique.
Flexographie: Ici, le procédé d’impression en relief, proche de la typographie. La forme imprimante (clichés ou manchons) est en photopolymère. Il est relativement comparable au principe du tampon encreur mais à l’échelle industrielle. Il consiste en le fait que l’encre dans un bac est puisée par un cylindre barboteur qui dépose l’encre sur un cylindre porteur d’encre. Ce dernier posera ainsi la fine couche d’encre indispensable sur le cliché porté par le cylindre correspondant qui transmet ainsi le motif d’impression du cliché sur le film plastique.
La machine imprimante a la capacité de faire des impressions d’au plus 4 couleurs
Il s’agit d’une découpe double. En effet, les sachets sont obtenus en double.
Le principe consiste ici en une soudure (deux résistances chauffantes) puis une coupe (deux lames).
Deux gaines plastiques sont montées sur la machine, la longueur souhaitée du sachet, la vitesse d’exécution, la température de soudure, le nombre de sachets (souhaité par lot ou paquet) sont paramétrés et le produit final est un sachet de dimensions requises et correctement soudée.
Elle permet la mise des bretelles sur le sachet plastique.
En effet, sous l’action d’une pression (hydraulique), une pile de sachets plastiques (par exemple : 100 sachets) prend la forme du moule façonnant la bretelle souhaitée.
Elle est une opération de cisaillement qui coupe ou sépare un gros rouleau (bobine) plastique en plusieurs en rouleaux plus étroits sous l’action de la tension du rouleau plastique et de la vitesse à appliquer.
